г. Балашиха, ул. Керамическая, д. 2к3
(495) 565-36-49
Время работы офиса: 9:00 - 17:00
EN
Новости
24.07.2017

Нанесение нитрида титана

Наносим вакуумным напылением нитрид титана (TiN) на изделия габаритами до 2500х2500х2500 мм.

подробнее »
02.06.2017

Латунирование и бронзирование

Появилась возможность выполнения работ по декоративному нанесению латуни и бронзы

подробнее »
20.05.2017

Хорошая новость! Мы переехали!

В связи с долгожданным расширением производства, мы переехали на новую площадку в г. Балашиха. Для вашего удобства - появилась возможность осуществлять забор/доставку деталей нашим автотранспортом!

подробнее »
15.04.2017

Внедрена новая пассивация

Новая пассивация для цинковых и кадмиевых покрытий цвета хаки.

подробнее »
10.04.2017

Обновление сайта

Глобальное обновление сайта, новые покрытия и новые услуги

подробнее »
20.02.2017

Долой ограничения!

На участке химического никелирования установлена новая кран-балка, что позволяет покрывать детали массой до 4-х тонн.

подробнее »
Партнеры

Хр - Хромирование

  • Шифры наносимых покрытий: Х.тв, Х.мол, Х.мол.Х.тв, Х.б.
  • Обрабатываемые стали: любые, в том числе алюминиевые и титановые сплавы
  • Габариты изделий: до 2000х800х800 мм. Масса до 1 т.
  • Нанесение покрытий на изделия любой сложности
  • ОТК, паспорт качества, работа в рамках ГОЗ

Общая информация

Хромирование деталейХромирование является одним из наиболее распространнёных видов гальванических покрытий. Хромирование изделий применяется как для защиты от коррозии, износа, налипания на поверхность контактирующих материалов, так и для декоративной отделки поверхности изделий.

В зависимости от технологии и режимов нанесения, хромовые покрытия достигают микротвёрдости до 950 - 1100 HV.

Хромовые покрытия имеют высокий коэффициент отражения и уступают только серебру, поэтому декоративное хромирование пользуется большой популярностью практически во всех отраслях промышленности.

Несмотря на высокую химическую стойкиость хромовых покрытий, они обладают высокой пористостью и без подслоя (дополнительного беспористого слоя из другого металла, как правило - никеля) не обеспечивают надежной зашиты металла основы от коррозии, так как в гальванопаре железо - хром железо является анодом. Это часто наблюдается при коррозии декоративных деталей автомобилей и мотоциклов - покрытие как бы отслаивается изнутри, это происходит из-за разрушения металла под покрытием.

По этой причине в тех случаях, когда вместе с повышенной износостойкостью изделие должно иметь также и защиту от коррозии, хромовые покрытия осаждают на предварительно нанесенные слои меди толщиной 10-30 мкм и никеля 10-15 мкм. Такое трёхслойное покрытие может прослужить несколько десятков лет и среди специалистов носит название - "пирог".

Осажденный на поверхность блестящих медных и никелевых покрытий хром, несмотря на малую толщину слоя, значительно повышает их коррозионную стойкость и придает поверхности изделий красивый блестящий внешний вид.


Хромирование фильераВысокая твердость и износостойкость, низкий коэффициент трения, высокая жаростойкость и хорошая химическая устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом, высокий ресурс в любых условиях эксплуатации. 


Хромирование широко применяют для повышения твердости и износостойкости различного мерительного и режущего инструмента, трущихся деталей приборов и машин. Большой эффект дает хромирование пресс-форм при изготовлении изделий из пластмасс, резин, в порошковой металлургии. 

Хромирование применяется также в производстве отражателей; хотя коэффициент отражения света у хрома несколько ниже, чем у серебра, он сохраняет блеск в течение более длительного времени. В зависимости от назначения изделий толщина хромового покрытия находится в диапазоне от 5 до 350 и более мкм.

В зависимости от режима нанесения гальванопокрытий могут быть получены хромовые покрытия с различными свойствами:

  • при температуре 65-80°С и сравнительно невысоких плотностях тока (15-25 А/дм2) осаждается эластичное и беспористое покрытие, так называемый "молочный хром", отличающееся невысокой твердостью

  • при температуре 45-60°С и средних значениях плотностей тока (30-100 А/дм2) хромовое покрытие обладает зеркальным блеском и имеет наивысшую твердость и износостойкость. Такие покрытия называют "блестящий хром"

  • при низких температурах (до 40°С) и высокой плотности тока происходит осаждение хромовых покрытий серого цвета, характеризующихся высокой твердостью и хрупкостью. А такие покрытия называют "твёрдый хром"

Примеры деталей с хромированием


Хромирование сувенир Хромирование валов Хромирование ручки

 

Ремонт хромовых покрытий

Плоскощелевая фильера

Хромовые покрытия отличаются высокой твёрдостью и износостойкостью по сравнению с другими гальваническими покрытиями, что обеспечивает широкое использование гальванического хромирования при упрочнении и ремонте деталей.

Хромирование деталей
позволяет существенно повысить срок службы оборудования и экономить на ремонте.

Одним из наиболее важных свойств хромовых покрытий является их низкая смачиваемость (низкая адгезия к другим материалам) и низкий коэффициент трения, которые позволяют снизить налипание обрабатываемого материала к поверхности изделия.

Мы осуществляем ремонт, восстановление хрома и повышение срока службы хромового покрытия формообразующих деталей экструзионного и другого оборудования (фильер, калибраторов, калибров, дорнов, прессформ и др.) а также твердое хромирование крупногабаритных деталей.

Используемая на нашем производстве технология восстановления хрома позволяет выполнять ремонт с качеством, не уступающим качеству завода-изготовителя, а при использовании структурированного хромового покрытия - существенно более высоким качеством!

При производстве разнообразной продукции из пластика, ПВХ, резины и других материалов основным элементом, отвечающим за качество выпускаемых изделий является экструзионный инструмент (формообразующий инструмент).

В зависимости от вида выпускаемой продукции и технологии этими формообразующими частями могут являться:

  • плоскощелевая головка
  • фильера
  • калибратор
  • набор калибров
  • раздатчик
  • дорн
  • пресс форма
  • формокомплект для производства стеклянных изделий
  • матрица
  • калибр
  • др.

В целях сохранения длительного срока службы и препятствию нагару, налипанию формовочной массы на рабочую поверхность экструзионного инструмента, на поверхности, контактирующие с разогретой массой электрохимическим способом наносится защитное хромовое покрытие.

Хромированный калибратор  Калибратор перед ремонтом

С течением времени, а также под влиянием внешних факторов (таких как попадание в массу посторонних предметов, частая зачистка и т.п.) происходит износ хромового покрытия, что приводит к остановке производства из-за появления брака на продукции (в виде продольных полос, подгара). Это приводит к необходимости восстановления инструмента, а в отдельных случаях к покупке нового.

Хромирование деталей Восстановлением хромового покрытия на таких изделиях наша организация занимается с 2004 года. Несмотря на высокую сложность работ, за это время наши специалисты отработали технологию ремонта оборудования, а также замены хромового покрытия на более стойкое структурированное хромовое покрытие (СХП), что позволяет продлить срок службы в 2 и более раза по сравнению с новым изделием.

В зависимости от состояния хромового покрытия и металла под ним, работы по восстановлению могут включать:

  • снятие остатков старого хромового покрытия
  • наплавку в местах сильного износа
  • шлифовку рабочей поверхности и плоскостей смыкания
  • полировку рабочей поверхности
  • нанесение хромового покрытия (или структурированного хромового покрытия) требуемой толщины

В большинстве случаев наплавка не требуется, поскольку наиболее часто производители обращаются к нам при появлении первых признаков начинающегося износа хромового покрытия. В случае сильного износа, работы по восстановлению занимают значительно больше времени и стоимость существенно возрастает. В особо тяжёлых случаях стоимость ремонта может сравниться со стоимостью изготовления нового инструмента.

Плоскощелевая фильера Плоскощелевая фильера Плоскощелевая фильера 
Упрочнение формокомплектов для производства изделий из стекла позволяет не только продлить срок службы оснастки из жаропрочного чугуна или легированной стали, но и получать стеклянные поверхности с уникальным фактурным узором.
Чистовая форма Чистовая форма

 Не дожидайтесь окончательного износа хромового покрытия и инструмента, т.к. это в разы увеличивает стоимость и продолжительность работ по восстановлению!

Стоимость и сроки работ рассчитываются индивидуально исходя из текущего состояния изделий и требований к покрытию.

Технология хромирования


ГальванопокрытиеКачество получаемых хромовых покрытий зависит от соотношения количества хромового ангидрида и серной кислоты. Величина его должна быть 100:1. Уменьшение отношения (50:1) приводит к ухудшению рассеивающей и кроющей способности. Для обеспечения хорошей прочности сцепления следует выдержать детали в ванне без тока для того, чтобы они приняли температуру электролита и в начальный момент хромирования дать так называемый «толчок тока» на 0,5-I мин, повысив плотность тока в 2-3 раза по сравнению с рабочей, а затем плавно снизить ее до нормального значения.

Увеличение трехвалентного хрома в электролите приводит к ухудшению качества покрытия, которые становятся темными и хрупкими. Примеси железа влияют примерно так же, как и трехвалентный хром. Очень вредной примесью является азотная кислота. При содержании ее в количестве 1 г/л необходимо значительно повышать плотность тока, а при увеличении - нормальное проведение процесса хромирования уже невозможно.

При хромировании применяют аноды из чистого свинца или сплава свинца с 4-6% сурьмы. В последнее время популярность приобретает использование анодов из платинированного титана. Аноды изготовляют из стержней диаметром 10-15 мм или листов. Растворимые аноды применять нецелесообразно, так как хром растворяется преимущественно в виде трехвалентных ионов. Отношение между поверхностью анодов и катодов должно находиться в пределах от 1:2 до 2:3. Свинцовые аноды в процессе работы покрываются слоем хромовокислого свинца, затрудняющего работу. Поэтому ежедневно рекомендуется очищать их стальными щетками. В перерывах между работой аноды вынимают из ванны и погружают в воду. Аноды из платинированного титана в такой чистке не нуждаются.

Существует большое количество добавкой в электролиты хромирования, как стандартные, так и саморегулирующиеся, которые значительно повышают кроющую и рассеивающую способности электролита. В основе добавок лежат неорганические или органические компоненты, одни добавки повышают скорость осаждения, другие - повышают микротвёрдость или коррозионную стойкость хромовых покрытий. Универсальных добавок нет, поэтому приходится подбирать технологию исходя из требований к конечной продукции и её условиям эксплуатации.

Сверхтвёрдое хромирование (ТХИ-Хром) используются в целях повышения микротвердости и износостойкости режущего, деформирующего и формообразующего инструмента, а также узлов, агрегатов и деталей машин, подверженных сильному абразивному износу, трению, налипанию и нагару обрабатываемого материала, а также другим разрушающим механическим и термическим воздействиям.

Нанесение покрытий производится электрохимическим путем в гальванических ваннах. Технологическая цепочка нанесения покрытия может включать более 10 ванн, что приводит к получению высококачественных защитных покрытий, основные характеристики которых приведены ниже.

Основные характеристики хромовых наноуглеродных покрытий:

  • Микротвердость - от 1000 до 1400 HV. (В зависимости от требований и режимов нанесения)
  • Термостойкость - до 1000oC
  • Высокая коррозионная стойкость.(В 2-2,5 раза выше, чем обеспечивают существующие хромовые покрытия.)
  • Низкий коэффициент трения. (В случае сухого трения - до 0,10)
  • Высочайшая износостойкость. (По результатам сравнительных испытаний износостойкость выше в 3-4 раза, чем у хромового покрытия с микротвердостью 1200 HV и толщине 50 мкм.)
  • Высокая адгезия к базовому металлу.(На уровне прочности металла основы, что практически исключается отслоение, растрескивание и скалывание покрытия при деформации изделия, значительно расширяя сферы его применения)


Результаты испытаний эффективности хромирования хТХИ-Хром приведены ниже в таблице

Наименование обрабатываемого изделияТолщина покрытия, мкмУвеличение стойкости, раз
Формообразующий инструмент

пресс-формы, штампы, матрицы, пуансоны ...
фильеры, калибраторы, щелевые головки ...
18 - 50 2 - 4
Металло- и деревообрабатывающий инструмент

фрезы, свёрла, метчики, зенкера, развертки, резцы ...
5 - 7 2,5 - 8
Трущиеся узлы и детали

штоки, шестерни, узлы трения, подшипники, шаровые, зубчатые передачи, цилиндры ...
16 - 30 4 - 7
Детали насосного оборудования

роторы, клапаны, подпяточники, втулки, гильзы штанговых насосов, винтовые штанги...
24 - 50 4 - 10

Покрытия наносятся на все углеродистые, штамповые, инструментальные и другие стали, за исключением твердосплавных материалов и алюминия. 

За дополнительной информацией просим обращаться к нашим специалистам.
Для получения твердых блестящих покрытий применяют следующий состав электролита (г/л) и режим хромирования:

 

Хромовый ангидрид - 150-250 г/л
Кислота серная - 1,5-2,5 г/л
Выход по току = 12-13
Температура = 45-60°С
Плотность тока = 15-50 А/дм2

Для приготовления стандартного электролита хромирования раздробленные куски хромового ангидрида загружают в ванну с водой, подогретой до 60-80°С. Растворение хромового ангидрида ведут при тщательном перемешивании. Так как технический хромовый ангидрид всегда содержит некоторое количество серной кислоты, то перед введением в ванну серной кислоты необходимо произвести анализ на ее содержание. После проведения анализа добавляют недостающее количество серной кислоты и прорабатывают электролит под током.

Процесс хромирования протекает с сильным газовыделением при котором через бортовые отсосы улетучиваются мельчайшие капли электролита в виде тумана. В качестве мер по борьбе с испарением электролита применяют поплавки из полиэтилена, полихлорвинила или другого химически стойкого вещества. Слой поплавков снижает потери электролита, так как пузырьки газа задерживаются и лопаются на поверхности поплавков. При этом слой поплавков уменьшает также расход энергии на подогрев электролита, предохраняя зеркало электролита от остывания. В последнее время для этой же цели применяют специальную добавку «хромин», которая создаст тонкий слой пены на поверхности электролита, препятствуя его испарению.

Стандартный электролит хромирования имеет некоторые недостатки. Он очень чувствителен к колебанию температуры, допуская незначительное отклонение (± 2°С) от рабочего режима процесса. Необходимо также поддерживать постоянную плотность тока и следить за соотношением между концентрациями хромового ангидрида и серной кислоты, что связано с частой корректировкой электролита.

Эти недостатки устраняют в саморегулирующемся электролите с автоматически регулируемой концентрацией сульфат ионов. Сульфат ионы вводят в электролит в виде труднорастворимого сульфата стронция, взятого в избытке, с тем, чтобы часть его находилась в виде осадка на дне ванны. По мере уменьшения концентрации ионов SO42- в растворе осадок растворяется, пополняя убыль этих ионов. Концентрация сульфат ионов является постоянной и составляет 2,5 г/л. Состав электролита (г/л) и режим хромирования:

Хромовый ангидрид - 260-300 г/л
Стронций сернокислый - 5,5-6,5 г/л
Калий кремнефтористоводородный - 18-20 г/л
Выход по току = 17-19
Температура = 55-65°С
Плотность тока = 40-80 А/дм2

Электролит мало чувствителен к колебанию температуры и плотности тока и позволяет получать хромовые покрытия c производительностью и 1,5 раза выше, чем в стандартном. Введение в электролит кремнефторида калия способствует стабильности электролита, однако наличие ионов фтора приводит к быстрому разрушению свинцовой футеровки хромовых ванн. Поэтому взамен свинца ванны футеруют керамикой, фторопластом н другими стойкими материалами толщиной 2-3 мм. Из-за разрушающего действия саморегулирующегося электролита аноды изготовляют не из чистого свинца, а из свинцово-оловянного сплава с содержанием олова до 10%. Так как этот электролит оказывает растравливающее действие на поверхность стальных деталей, особенно па внутренние полости и отверстия, то сложнопрофилированные детали не рекомендуется покрывать в саморегулирующихся электролитах.

Из электролитов, не требующих нагревания, применяют тетрахроматный электролит хромирования. Этот электролит имеет повышенную рассеивающую и кроющую способности и обладает высоким выходом по току. Он наиболее подходит для нанесения гальванических покрытий на сложнопрофилированные детали без вспомогательных анодов. Состав электролита (г/л) и режим хромирования:

Хромовый ангидрид - 350-400 г/л
Кислота серная - 1,5-3,0 г/л
Едкий натр - 40-60 г/л
Выход по току = 25-30
Температура = 15-25°С
Плотность тока = 40-80 А/дм2

За счет связывания большей части хромовой кислоты едким натром агрессивность электролита резко снижается, и в нем можно непосредственно хромировать детали из стали, латуни, цинковых сплавов и др. Поскольку плотность тока в тетрахроматных электролитах высокая, необходимо интенсивное охлаждение его для обеспечения температуры электролита не выше 25°С.

Покрытие, полученное из тетрахроматного электролита, имеет низкие внутренние напряжения и пониженную пористость, вследствие чего оно может применяться для защиты основного металла без подслоя меди и никеля.

Недостатком тетрахроматного электролита является низкая твердость покрытия (3500-4000 МПа), что не позволяет использовать их для защиты трущихся деталей от механического износа. Кроме того, тетрахроматные электролиты нецелесообразно использовать для декоративной отделки, так как осадки хрома получаются серыми, матовыми и доведение их до высокого блеска с помощью полирования связано с большой трудоемкостью.

Для приготовления тетрахроматного электролита растворяют необходимое количество хромового ангидрида в воде и определяют содержание сульфатов в растворе. В отдельной емкости растворяют едкий натр и осторожно приливают его к раствору хромового ангидрида. После охлаждения раствора в него вводят недостающее количество серной кислоты. Электролит требует проработки под током.

Для повышения скорости процесса применяют хромирование в проточном электролите и в ультразвуковом поле. Эти методы позволяют значительно увеличить рабочие плотности тока и получить осадки хорошего качества с более высоким выходом по току.

Хромирование в проточном электролите. Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел плотности тока. Состав электролита (г/л) и режим хромирования:

Хромовый ангидрид - 150 г/л
Кислота серная - 1,5 г/л
Расстояние между электродами = 2,5 мм
Скорость протекания электролита = 10-100 см/с
Плотность тока = 60-160 А/дм2

Хромирование в ультразвуковом поле. Наложение ультразвукового поля в процессе хромирования повышает плотность тока до 200 А/дм2, улучшает кроющую способность электролита. При хромировании в стандартном электролите при плотности тока 100-200 А/дм2 и температуре 50-60С с наложением ультразвукового поля интенсивностью 2-3 Вт/см2 получают осадки повышенной твердости и высоким выходом по току. При хромировании и тетрахроматном электролите с добавками солей кальция при плотности тока до 200 А/дм2 и интенсивности ультразвукового поля 1,0-1,5 Вт/см2 получаются осадки с микротвердостью 6000-11000 МПа; выход по току при этом составляет 40%, Применение ультразвука рекомендуется также при непосредственном хромировании алюминиевых сплавов без промежуточного подслоя.

Дефекты при нарушении технологии хромирования


Дефект хромирования 

Дефект Причина дефекта Способ устранения
На деталях имеются не хромированные участки Низкая плотность тока Дать толчок тока в начале процесса
Взаимное экранирование деталей Изменить положение деталей в ванне
Коричневые пятна на покрытии Примеси железа Заменить часть электролита новым
Недостаток серной кислоты Добавить серную кислоту
Избыток трехвалентного хрома Проработать электролит под током при большой поверхности анодов
Дендриты хрома на углах и острых краях Высокая плотность тока на острых краях Закруглить края, установить специальные экраны
Отслаивание покрытия Плохая подготовка поверхности деталей Улучшить подготовку
Перерыв тока в процессе хромирования Предотвратить перерывы тока
Недостаточный прогрев деталей перед хромированием Прогреть детали
Матовые осадки хрома, трудности при полировке деталей Низкая температура электролита Повысить температуру электролита
Высокая плотность тока Снизить плотность тока
Недостаток хромового ангидрида Добавить хромовый ангидрид
Примеси железа Проработать электролит
Темные осадки, растворение свинцовой обкладки ванны Наличие азотной кислоты в электролите Заменить электролит

Снятие хромовых покрытий с деталей

Твёрдое хромирование
Удаление дефектных хромовых покрытий с поверхности детали осуществляют несколькими способами:

  • химическим растворением хромового покрытия, нанесенного на детали из стали, меди, латуни, никеля в 10-20% растворе соляной кислоты, но при этом подтравливается сталь; 
  • электрохимическим растворением хромового покрытия с деталей из стали, латуни и меди в 10-15% растворе едкого натра при анодной плотности тока 10-20 А/дм2 и температуре 25-З0°С. В качестве катода применяют сталь. Электролит не действует на сталь. Для снятия хромового покрытия с алюминия и цинковых сплавов вместе с подслоем никеля рекомендуется анодное растворение в 60% растворе серной кислоты с добавкой глицерина при плотности тока 5-10 А/дм2

Для оценки стоимости работ, просьба выслать запрос на электронную почту platings@yandex.ru
К запросу желательно приложить чертёж или эскиз изделий, а также указать количество деталей.

В разделе цен указана стоимость хромирования изделий